XD Thermal entwickelt ein neues Batteriekühlungssystem für Elektrobusse
XD Thermal hat eine neue Kühlarchitektur für die Batterien einer europäischen Elektrobus-Plattform entwickelt. Das integrierte System soll weniger Komponenten erfordern und an verschiedene Batteriegrößen angepasst werden können.
Laut eigenen Angaben hat der chinesische Spezialist für Wärmemanagement XD Thermal ein neues Batteriekühlungssystem für eine nicht näher bezeichnete europäische Elektrobus-Plattform entwickelt. Die Plattform verwendet Batteriemodule mit einer Kapazität von 35,3 kWh, und XD Thermal liefert wassergekühlte Batteriegehäuse mit gestanzten Abdeckplatten. Dieses Design ermöglicht die Wärmeabfuhr von beiden Seiten der Batteriemodule.
Im Gegensatz zu Lösungen mit separaten Kühlplatten sind Teile des Wärmemanagement-Systems direkt in die Gehäusestruktur integriert. Laut XD Thermal reduziert dies die für die Kühlung benötigten Komponenten um etwa 25 Prozent und eliminiert gleichzeitig mehrere MontageSchritte.
Die Konfiguration mit mehreren Wärmeleitkontakten sorgt außerdem für eine gleichmäßigere Wärmeverteilung innerhalb des Batteriesystems und trägt somit zur Lebensdauer der Lithium-Ionen-Batterien bei. XD Thermal hat jedoch keine konkreten Werte zu den Kühlleistungen, der Temperaturverteilung oder der Batterielebensdauer veröffentlicht, und es liegen bisher keine unabhängigen Tests vor, die die angegebenen Vorteile bestätigen.
Integrierte Kühlung erhöht die Anforderungen an das Dichten
Laut dem Hersteller führt die Integration des Kühlsystems in das Akkugehäuse zu zusätzlichen Anforderungen hinsichtlich Design und Produktion. Eine zentrale Herausforderung bestand darin, das gesamte System abzudichten. Aufgrund vieler Schnittstellen, Verbindungen und Abdichtungspunkte mussten diese nicht nur einzeln, sondern auch in ihrer Wechselwirkung miteinander getestet werden.
XD Thermal entwickelte zu diesem Zweck eigene Prüfgeräte und setzte allmählich Luft- sowie Helium-Lecktests ein. Dieser Ansatz sollte selbst geringfügige Lecks bereits vor der Freigabe des Systems erkennen. Eine weitere Herausforderung betraf die Beschichtung der verschiedenen Oberflächen. Je nach Fläche werden verschiedene isolierende und wärmebarrierische Materialien verwendet. Dafür entwickelte das Unternehmen spezielle Aufhängungs- und Maskierverfahren, um die verschiedenen Beschichtungen auch auf komplexeren Geometrien aufzutragen.
„Sobald die Kühlung zum Bestandteil des Gehäuses wird, ändert sich der Gestaltungsrahmen“, sagt Xu, Technischer Direktor bei XD Thermal. Der Fokus liegt nicht mehr darauf, eine einzelne Kühlplatte zu optimieren, sondern auf der thermischen Leistung der gesamten Konstruktion unter Berücksichtigung der Eignung für die Serienproduktion.
Serienreif in zwei Monaten erreicht
Das erste Prototyp wurde innerhalb von etwa sechs Wochen geliefert, und der Entwurf erreichte nach Angaben des Unternehmens nach rund zwei Monaten die Serienreife. Laut dem Unternehmen arbeiteten die Teams für Wärmemanagement, Design, Prozesse, Qualität und Produktion parallel, wodurch Erkenntnisse aus dem Aufbau des Prototyps direkt in die weitere Entwicklung einfließen konnten.
Es wird außerdem behauptet, dass die Architektur an verschiedene Fahrzeugplattformen sowie Akkudimensionen und -kapazitäten angepasst werden kann, ohne dass das grundlegende Kühlkonzept neu entwickelt werden muss. Seit Anfang 2025 hat XD Thermal laut eigenen Angaben zusätzliche Produktionskapazitäten für Kühlelemente für Großformat-Akkus aufgebaut. Diese werden nun ebenfalls für weitere Projekte im Bereich Elektrobusse und Schwerlastfahrzeuge eingesetzt.
Bei elektrischen Nutzfahrzeugen gewinnt die Integration von Batterie- und Wärmemanagement an Bedeutung, da Raum und Gewicht möglichst effizient genutzt werden müssen. Andere Hersteller verfolgen ebenfalls zunehmend modulare oder integrierte Ansätze für Komponenten in elektrischen Nutzfahrzeugen. Mitsubishi Heavy Industries hat kürzlich ein neues Kühlsystem für elektrische Lastwagen vorgestellt, bei dem die einzelnen Komponenten flexibel angeordnet werden können, um den durch die Antriebsbatterie begrenzten Platz zu nutzen.