Ein Unternehmen verwandelt einen 30 Jahre alten Diesel-Lkw in ein Elektrofahrzeug, um keinen neuen kaufen zu müssen: Es spart 500.000 Dollar.

Der Kauf neuer Maschinen ist nicht immer die kostengünstigste Lösung, um eine Flotte von Industriefahrzeugen zu erneuern. Zumindest ist das die Schlussfolgerung, zu der eine Zementfabrik in der Türkei gelangt ist, die beschlossen hat, ihren riesigen Diesellkwangen ein zweites Leben zu schenken. Anstatt sie abzuschaffen und durch neue Modelle zu ersetzen, wandelt sie sie in vollständig elektrische Fahrzeuge um, wodurch pro Fahrzeug Einsparungen von etwa 500.000 US-Dollar erzielt werden.

Die Hauptakteurin dieser Initiative ist Nuh Çimento, ein Unternehmen, das das Projekt gemeinsam mit dem Technologiekonzern ABB entwickelt hat. Laut der 2026 über die Business Action Bank vorgelegten Dokumentation beträgt die Umwandlung jedes Lastwagens eine Investition von etwa 750.000 US-Dollar. Im Vergleich zur Alternative, neue Maschinen anzuschaffen, schätzt das Unternehmen, dass dadurch weitere 500.000 US-Dollar pro Fahrzeug eingespart werden können, zusätzlich zu einer Reduzierung der anschließenden Betriebskosten.

Die Umwandlung besteht darin, den Dieselmotor und die ursprüngliche Getriebeanlage zu entfernen und stattdessen ein durch Batterien angetriebenes Elektroantriebssystem zu installieren. Auf diese Weise behält das Fahrzeug sein Chassis, seine Struktur sowie einen Großteil seiner Komponenten, verbraucht aber keinen Diesel mehr. Eines der ersten Modelle, die zur Demonstration der Machbarkeit dieser Lösung eingesetzt wurden, war ein Euclid R85B – ein riesiger Muldenlader, der bereits etwa 30 Jahre im Dienst gestanden hatte.

Elektrische Lastwagen, die während der Arbeit Energie zurückgewinnen

Das Projekt begann 2020 mit der Entwicklung, obwohl die formelle Zusammenarbeit mit ABB erst 2022 zustande kam. Ein Jahr später wurde das erste Prototyp mit dem Namen Mission Zero in Betrieb genommen, während die beiden Unternehmen im Mai 2024 die ersten Ergebnisse der Umwandlung öffentlich präsentierten. Seitdem wird die Initiative weiter ausgebaut und es werden Daten zum Verhalten dieser Maschinen unter realen Arbeitsbedingungen gesammelt.

Eine seiner interessantesten Eigenschaften hängt mit der Lage der Anlage zusammen, die sich in Kocaeli-Körfez in der Nähe von Istanbul befindet. Die Lastwagen transportieren große Mengen an Material den Hang hinunter, auf Steigungen, die zwischen 18 % und 20 % liegen. Während dieser Abfahrten ermöglicht das regenerative Bremssystem es, einen Teil der sonst verlorenen Energie zurückzugewinnen und sie in den Batterien zu speichern, um sie später wieder zu nutzen.

Sobald das Material heruntergeladen wurde, muss das Fahrzeug wieder den Hügel hinauffahren, doch es tut dies mit einem deutlich geringeren Gewicht. Laut ABB ermöglicht diese Besonderheit dem LKW, den Aufstieg mithilfe der während des vorherigen Abstiegs zurückgewonnenen Elektrizität zu bewältigen. Die neuesten Projektunterlagen weisen darauf hin, dass dank dieses Funktionsprinzips die Zeitabstände zwischen externen Aufladungen unter den spezifischen Bedingungen dieser Anlage bei einem bis drei Monaten liegen können.

Zur Umsetzung dieses Ziels entwickelte ABB eine Lösung, die ihr BORDLINE CC200-Umwandlungssystem, eine Antriebsbatterie, einen luftgekühlten Elektromotor sowie verschiedene elektronische Geräte zur Steuerung des Fahrzeugs umfasst. Das Gesamtsystem beinhaltet außerdem ein thermisches Kontrollsystem für die Batterien sowie Ausrüstung für eine schnelle Gleichstrom-Ladung, wodurch Maschinen wiederverwendet werden können, die ursprünglich für den Betrieb mit Verbrennungsmotoren konzipiert waren.

Mehr als 240.000 Liter Diesel eingespart mit einem einzigen LKW

Die erzielten Ergebnisse zeigen, inwieweit es rentabel sein kann, die Lebensdauer dieser Fahrzeuge zu verlängern. Laut der Projektdokumentation hatte der erste elektrische Lkw bis Dezember 2025 insgesamt 5.535 Betriebsstunden aufgewendet, wodurch etwa 243.540 Liter Diesel eingespart wurden. Als ABB 2024 ihre Umwandlung bekanntgab, schätzte das Unternehmen einen jährlichen Kraftstoffverbrauchssparvorteil von rund 100.000 Litern sowie eine Reduzierung der CO₂-Emissionen um 245 Tonnen.

Diese Erfahrung hat außerdem dazu beigetragen, das Projekt auf andere Industriefahrzeuge auszuweiten. Die 2026 veröffentlichten Daten zeigen die Umwandlung von fünf Bergbautrucks und zwölf Baggern sowie Schaufelladern, zu denen sich weitere 19 neu angeschaffte Elektrofahrzeuge gesellen. Insgesamt verfügt das Elektrifizierungsprogramm über 36 schwere Elektromaschinen und hat bereits mehr als 100.000 Betriebsstunden erreicht.

Die wirtschaftlichen Auswirkungen beschränken sich nicht auf den Kraftstoff. Das Unternehmen weist außerdem auf die Verringerung der Wartungsarbeiten hin, insbesondere durch den Verzicht auf Komponenten wie den Dieselmotor oder die herkömmliche Getriebeanlage. Seine Berechnungen gehen von einer potenziellen Ersparnis von 250.000 US-Dollar bei Motorinterventionen über fünf Jahre sowie von weiteren 150.000 US-Dollar im Zusammenhang mit dem Getriebe aus, obwohl die Umrüstung auch neue Investitionen in Batterien, elektrische Infrastruktur und qualifiziertes Personal erfordert.

Das Unternehmen beabsichtigt, bis 2030 weiterhin daran zu arbeiten, die direkten Emissionen im Zusammenhang mit dem Transport von Rohstoffen in seinen Betrieben zu beseitigen. Der Erfolg dieser Lösung hängt jedoch stark von den Eigenschaften der Strecke ab, da steile Abfahrten es ermöglichen, besonders große Mengen an Energie zurückzugewinnen. Erfahrungen zeigen, dass die Elektrifizierung von Schwermaschinen nicht immer den Kauf neuer Fahrzeuge erfordert, was aber auch nicht bedeutet, dass jedes Dieselfahrzeug mit denselben wirtschaftlichen und energetischen Ergebnissen umgerüstet werden kann.