Teslas Cybercab wird auf eine völlig neue Weise hergestellt. So funktioniert es.

Tesla baut und testet die wichtigsten Teile des Cybercab getrennt voneinander, bevor sie mit dem größten Teil der bereits installierten Verkabelung und des Innenraums verbunden werden.

Gefertigte Außenpaneele ersetzen die herkömmliche Lackiererei und helfen Tesla dabei, Platz in der Fabrik sowie Produktionsschritte einzusparen.

Die Endmontage erfolgt an etwa 25 Stationen, während austauschbare Batteriemodule sowie einfacherer Zugang zu den Komponenten die Reparaturen vereinfachen.

Jahrelang sprach Tesla davon, das traditionelle Automobilherstellungsverfahren durch seinen radikalen „unboxed“-Prozess für neue Fahrzeuge über Bord zu werfen. Nun setzt das Unternehmen diese Idee in der Fabrik in Texas um, wo der Cybercab hergestellt wird – und gibt neue Einblicke darüber, wie alles funktioniert.

In einem neuen Video des Ingenieurbüros Munro & Associates führen Teslas Leiter für Ingenieurwesen, Lars Moravy, sowie der Leiter von Cybercab, Eric Earley, durch die Produktionslinie des Fahrzeuginnenraums und gehen detailliert auf dessen Design sowie Fertigungsprozess ein. Hier ist, was wir erfahren haben.

Die traditionelle Automobilproduktion beginnt in der Regel damit, die Karosserie zusammenzubauen, sie zu lackieren und anschließend die mechanischen Teile, die Elektrik sowie den Innenraum einzubauen, während das teilweise fertige Fahrzeug eine lange Reihe von Montagestationen durchläuft. Teslas „unboxed“-Prozess hingegen verwendet separate Linien, um Front, Heck, Seiten sowie Boden zu bauen und auszustatten, bevor sie am Ende miteinander verbunden werden. Der Vorteil besteht darin, dass Arbeiter und Roboter anstatt in das Fahrzeug hineinzugreifen, kleinere, leichter zugängliche Komponenten bearbeiten können – was schneller und effizienter ist. Tesla gibt an, dass die Linie zu etwa 78 Prozent automatisiert ist.

Ford arbeitet an einem ähnlichen Verfahren für seine Universal-Elektrofahrzeug-Plattform, die mit dem Pick-up Fathom im Wert von 30.000 Dollar startet. Das Unternehmen bezeichnet dies als „Assembly Tree“ statt als herkömmliche Montagelinie.

Tesla Cybercab Unboxed Production Line

Photo by: Tesla

Laut Tesla enthält das vordere Modul etwa die Hälfte der Fahrzeugteile und -komponenten. Die Antriebseinheit, die Federung sowie die Wärmemanagement-Hardware befinden sich auf einer Positionierpalette. Die vordere Struktur, die bereits das Armaturenbrett trägt, wird darüber gelegt. Gleichzeitig können die Arbeiter die Seitenabschnitte flach montieren, die oberen Komponenten in einer bequemen Höhe einbauen sowie Sitze und Teppiche am Akkupaket befestigen, dessen Oberteil gleichzeitig als Fahrzeugboden dient.

Die vorausmontierten Teile treffen an der automatisierten Montagelinie ein, bereits mit Verkabelung, Schläuchen und anderen Komponenten ausgestattet. Roboter positionieren und verbinden sie, bevor das Auto eine Endmontagelinie mit etwa 25 Stationen betritt. Laut Moravy beträgt die Anzahl bei dem Model Y fünf bis zehn Mal so viel. Die Räder werden an der vorletzten Station montiert; das Auto steht zunächst auf seinen Rädern, wenn es gegen Ende der Linie herausrollt. Der größte Teil der normalerweise mit der Endmontage verbundenen Arbeiten findet an anderer Stelle statt.

In dem Video sagt Moravy, die Idee entstand vor etwa sechs Jahren, als Tesla Schwierigkeiten hatte, bestehende Designs zu automatisieren, und zu dem Schluss kam, dass das Problem beim Auto selbst lag. Die Aufteilung in kleinere Teile ermöglichte den Robotern besseren Zugang und ließ die Stationen näher beieinander platziert werden.

Auch die Tests finden in Etappen statt. Zuerst werden die einzelnen Komponenten überprüft, bevor größere Baugruppen zusammengesetzt werden, anschließend werden diese erneut getestet. Tesla gibt an, dass das vordere Modul mit bereits verbundenen Computern und überprüften Systemen geliefert wird. Dadurch wird die Wahrscheinlichkeit verringert, dass ein defekter Komponente erst nach seiner Installation tief im Fahrzeug entdeckt wird.

Tesla Cybercab Unboxed Production Line

Foto von: Tesla

Ein herkömmlicher Lackierbetrieb würde den Prozess unterbrechen, indem er von Tesla verlangt, den Karosseriekörper früher zusammenzubauen. Stattdessen werden die Kunststoffaußenpaneele des Fahrerhauses bereits während des Formens mit Farbe gefüllt. (Auch Slate entschied sich dafür, den teuren Lackierprozess zu umgehen, indem es die Außenseite seines Lastwagens aus grauem Kunststoff herstellte.) Die vorderen und hinteren Strukturmodule verzichten ebenfalls auf die Elektrobeschichtung, obwohl die Stahlseitenträger weiterhin beschichtet bleiben.

Tesla prüfte vor der Wahl dieses Verfahrens auch Folien und andere Alternativen. Laut den Ingenieuren bleiben Kratzer genauso reparierbar wie bei herkömmlichem Lack.

Was denken Sie?

Moravy sagt, die Fabrik laufe nicht jeden Tag, weil Tesla die Cybercabs schneller produzieren kann, als es sie ausliefern kann. Doch das sagt wohl weniger über die Effizienz der Fabrik aus und mehr über das Tempo der öffentlichen Einführung der Cybercabs durch Tesla.

Falls alles nach Teslas Wünschen verläuft, wird die Fabrik Überstunden machen. Bei voller Kapazität kann die Cybercab-Linie laut Tesla jährlich 125.000 Fahrzeuge produzieren, und bei dem letzten Gewinnanruf der Firma stellte Elon Musk das ehrgeizige Ziel von 5 Millionen jährlichen Fahrzeuglieferungen bis 2030 fest – mehr als doppelt so viel wie derzeit.

Mehr dazu