Die Elektroautos von BYD werden weniger Teile haben: Das Unternehmen setzt darauf, eine Technologie zu verfeinern, die Tesla bereits in seinem Model Y einsetzt.

10/09/2026 14:30

Aufgeführt am

10/09/2026 14:30

Der Bereich der elektrischen Mobilität befindet sich in einem ständigen Wettlauf – nicht nur darum, Batterien mit höherer Dichte oder Reichweite anzubieten, sondern auch darum, Kosten und Produktionsprozesse zu optimieren. Die Branche sucht bereits seit langer Zeit nach Wegen zur Vereinfachung, und mit den Elektroautos hat sie bereits ein beeindruckendes Niveau erreicht. Doch einige wollen noch weiter gehen.

BYD hat beschlossen, das Gigacasting zu übernehmen und weiterzuentwickeln – ein großskaliger Gießprozess, den Tesla mit der Einführung des Model Y populär gemacht hat und der darauf abzielt, die Anzahl der einzelnen Bauteile, aus denen das Chassis eines Elektroautos besteht, drastisch zu reduzieren.

Von Dutzenden von Bauteilen zu einem einzigen Guss

Die herkömmliche Herstellung eines Chassis basiert auf dem Zusammenbau von Dutzenden metallischer Bauteile aus Stahl oder Aluminium mittels Schweißen, Nieten und strukturellen Klebstoffen. Dieser Arbeitsablauf erfordert nicht nur komplexe Produktionsketten, sondern führt auch zu Fehlertoleranzen an jeder Verbindungsstelle und erhöht das Gesamtgewicht des Chassis. Die Hochdruck-Gusstechnologie bricht mit diesem Ansatz, indem sie ganze Abschnitte der Fahrzeugstruktur in einem einzigen Teil gießt.

BYD hat begonnen, in seinen Produktionsstätten Gießmaschinen mit einer Schließkraft von 9.000 Tonnen einzusetzen, um Strukturen wie die vorderen und hinteren Unterfahrgestelle seiner zukünftigen Modelle zu gießen. Dadurch werden mehr als 70 Einzelteile durch einen einzigen Block ersetzt, was wiederum die Lieferlogistik vereinfacht, den benötigten Platz in der Fabrik reduziert und die Präzision der Fahrzeuge vor den Phasen der Lackierung und Endmontage optimiert.

Drehtorsionssteifigkeit, Gewicht und Energieeffizienz auf der Straße

Dieser Fortschritt verringert nicht nur die Produktionsprozesse, sondern bringt auch Vorteile in Bezug auf die dynamische Leistungsfähigkeit des Fahrzeugs. Eine Monoblockstruktur bietet ein höheres Maß an Drehsteifigkeit im Vergleich zu demselben Element, das aus mehreren verschweißten Teilen besteht. Diese größere Stabilität verbessert nicht nur das Fahrverhalten der Federung und die Kurvenfahrtauglichkeit des Fahrzeugs, sondern erhöht auch die Standards der passiven Sicherheit, indem sie Kräfte im Falle eines Unfalls effektiver abfängt und gleichmäßiger verteilt.

Zu dieser Zunahme der Steifigkeit kommt ein entscheidender Aspekt für jedes elektrifizierte Auto hinzu: die Gewichtsreduzierung. Durch das Weglassen von Schweißnähten und Befestigungselementen ist die Karosserie deutlich leichter, was zu einem geringeren Energieverbrauch und höherer Effizienz führt. In Kombination mit Technologien wie zellulären Batterien im Chassis (CTB) sorgt die Großformgusstechnologie für eine kompaktere und leichtere Architektur, wodurch die verfügbare Reichweite maximiert wird.

Wirtschaftlicher Einfluss auf die Massenproduktion

Trotz der offensichtlichen Vorteile bei der Senkung der Produktionskosten in großem Maßstab stellt die Einführung von Gießpressen mit einer Kapazität von 9.000 Tonnen für BYD neben den Anfangskosten (etwa 50 Millionen Euro pro Presse) erhebliche Herausforderungen dar. Die Wartung sowie die Präzision der Formen erfordern eine strenge Temperaturkontrolle, um während der Abkühlung des geschmolzenen Alüminsiums Porositäten oder strukturelle Schwächen zu vermeiden. Zudem ist das Thema der Reparaturen nach kleineren Unfällen ein kritischer Punkt, an dem die Marken arbeiten müssen, um sicherzustellen, dass kleine Beschädigungen nicht zum Ersatz ganzer Plattformstrukturen führen.

Durch BYDs Einsatz für diese Technologie wird das Gigacasting von einer isolierten Innovation zu dem neuen Standard der Branche. Die Fähigkeit, Komponenten zu bündeln, die Herstellungskosten zu senken und in Segmenten mit hohem Volumen Rentabilität zu gewährleisten, rückt diesen Prozess in den Mittelpunkt der Industriestrategie für Elektrofahrzeuge neuer Generation – und das chinesische Unternehmen möchte dabei an der Spitze stehen.