Die Geburt eines Elektroautos (A2) erzählt von Audi

Audi erzählt von der Entstehung eines Elektrofahrzeugs für den neuen A2, der gerade in die Produktion gegangen ist: Die Entwicklungszeit wurde im Vergleich zur Vergangenheit halbiert.

Die Entstehung eines Elektrofahrzeugs: 21 Monate weniger in der Entwicklung

Der erste Schritt bestand darin, die Komplexität durch eine deutlich geringere Anzahl an Bauteilen zu verringern. Dadurch wird die Zahl der Logistikzentren erheblich reduziert und der gesamte Prozess vereinfacht. Zum ersten Mal wird im Werk Ingolstadt das bereits in der Fabrik in Neckarsulm angewandte Prinzip der „String-of-Perls“-Fertigung eingesetzt. Die Reihenfolge der Kundenbestellungen wird 6 Tage vor Beginn der Montage festgelegt und anschließend in allen Produktionsbereichen verarbeitet. Diese Kontrolle bringt mehrere Vorteile mit sich – beispielsweise die Reduzierung der Prozesskomplexität: Eine feste Reihenfolge ermöglicht es, die Bauteile direkt beim Lieferanten in dieser Reihenfolge herzustellen und sie anschließend im vorgesehenen Behälter zu verpacken. Zudem werden dank des flexiblen Aufbaus der Anlagen mehr als 1.200 Komponenten des A2-Modells zusammen mit denen des A3-Modells hergestellt. Außerdem werden Roboter-Schweißpistolen sowie etwa 250 bereits vorhandene Roboter wiederverwendet.

oder für andere Modelle.

Hohes Automatisierungsgrad mit Audi Cloud und KI-Assistenten

Audi setzt in Ingolstadt vollautomatische Radaufhängungssysteme ein. Die Roboter ersetzen die halbautomatischen Schraubstationen bei der Vorausmontage des Fahrwerks für die vorderen und hinteren Achsen. Zudem werden die Prozesse in der Karosserie durch das sogenannte Bin-Picking optimiert. Mithilfe von Bildverarbeitung und kamerageführter Robotersteuerung erkennen und sammeln intelligente Technologien die Komponenten ein. Die Roboter können außerdem kleine Blechteile direkt aus den falschen Behältern entnehmen und sie in die nächste Produktionsphase einbringen. Der industrielle Cloud-Dienst Edge Cloud 4 Production unterstützt das digitale Netzwerk der Montage. Das universelle Testsystem zur Inbetriebnahme der Steuerungseinheiten sowie die Bedienungsanleitung werden zentral vom Cloud-System gesteuert, wodurch 450 Industrierechner in der Montage eingespart werden können.

Laggio. Zudem wird eine Reihe von künstlich intelligenzgestützten Wissensassistenten eingeführt. Der Chatbot für die Lieferkette hilft den Mitarbeitern dabei, Fachwissen, Prozesse und Dokumentationen von Experten zu finden. Die Wartungschat-Funktion unterstützt die Fehleranalyse sowie die Suche nach Lösungen.

Mitarbeiterausbildung im Fokus – praktisch und digital

Aber technologische Innovationen reichen nicht aus, wenn sie nicht von einer gezielten Entwicklung der Fähigkeiten in der Arbeitsforce begleitet werden. Mit einem mehrstufigen Konzept, das praktische Ausbildung und virtuelle Qualifizierungen kombiniert, hat Audi die Mitarbeiter auf das Elektromodell vorbereitet. Dabei werden traditionelle praktische Module in der Montagelinie mit Konzepten der digitalen Qualifizierung verbunden, wie beispielsweise virtuelle Montageausbildungen auf dem Bildschirm. Das A2-Qualifizierungsprogramm stärkt die Erfahrung im Bereich Elektromobilität in Ingolstadt und dient auch zukünftigen Modellen. „Dies ist das effizienteste Audi, das je gebaut wurde, und macht die elektrische Mobilität für den täglichen Gebrauch geeignet“, erklärt CEO Gernot Döllner. „Es zeigt konkret, wie wir unsere Transformation umsetzen: schnellere Entwicklung, effizientere Produktion. Damit wird die Schaffung von industriellen Werten und die Wettbewerbsfähigkeit in Deutschland gestärkt.“

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