Fords Weg zum Erfolg bei Elektrofahrzeugen?

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Am US-Markt herrscht im Bereich Elektrofahrzeuge (EVs) fast völlige Stille. Die Republikaner im Kongress und im Weißen Haus stellten fast alle Unterstützungen für EVs ein, als sie die Macht übernahmen, und die Automobilhersteller nutzten dies schnell aus, um große EV-Programme einzustellen, die Produktion verschiedener EV-Modelle zu beenden und das Thema im Grunde zu meiden. Ford gab beispielsweise den F-150 Lightning auf. Anstatt jedoch komplett auf EVs zu verzichten, scheint Ford nun ernsthaft daran zu arbeiten, in diesem rasant wachsenden Markt wirklich konkurrenzfähig zu werden, und arbeitet dazu an seinem umfangreichen „Universal EV“-Projekt.

„Normalerweise zeichnet sich Fords Montagewerk in Louisville mit einer Fläche von 3 Millionen Quadratfuß (LAP) durch das stete Treiben von Tausenden von Mitarbeitern aus, die Fahrzeuge zusammenbauen. Vor einem Jahr kündigte Ford jedoch an, dass das Werk vollständig umgestaltet werden soll – von einer Anlage für Verbrennungsfahrzeuge zu einem reinen Elektrofahrzeugwerk – um den neuen mittelgroßen Elektro-Lkw, den Ford Fathom, herzustellen“, schrieb Ford kürzlich. „So wurde das riesige Gelände Ende 2025 stillgelegt, um es für eine Umgestaltung in Höhe von 2 Milliarden Dollar herzurichten. Im Laufe mehrerer Wochen entfernten die Arbeiter physisch die Schrauben, holten schwere Maschinen heraus und schafften Tausende Tonnen Stahl hinaus. Bis Februar 2026 blieb nur noch die leere Hülle des LAP übrig.“

Richtig – die Anlage wurde bis Februar geräumt. Was ist seitdem dort geschehen? Es werden weiterhin das Universal EV Production System entwickelt und installiert. „Seit dem letzten Winter hat Fords Arbeit in LAP mit atemberaubender Geschwindigkeit voranschreiten können, wodurch der in Louisville zentrale Montageprozess drastisch vereinfacht wurde. Da die Vision nun auf dem Werksgelände Wirklichkeit wird, sind die Teams auf Kurs, im ersten Quartal 2027 mit produktionstauglichen Teilen die Bauarbeiten am Fathom-Prototypen zu beginnen.“ Die Auslieferungen des Elektro-Lkws an Kunden – ein bahnbrechendes Fahrzeug, falls Ford sein Ziel erreicht – sollen 2027 starten.

Ford bietet auf dieser Seite einen langen Abschnitt mit Videos und Anmerkungen, um die Menschen besser über das Projekt aufzuklären. Hier sind nur einige Screenshote davon:

Es gibt hier auch ein Video:

„Die drei Hauptkarosserieteile werden erst dann miteinander verbunden, wenn der Großteil der Komponenten bereits eingebaut ist. Dies ist teilweise dank des Einsatzes großer Gussformen möglich, bei denen ein einziger großer Aluminiumguss das ersetzt, was früher aus Dutzenden einzelner gestanzter und verschweißter Teile bestand, um zwei der Hauptkarosserieteile des Fahrzeugs (Vorder- und Heckteil) zu bilden.“ Klingt das vertraut?

„Da jede Einzelkomponente strukturell eigenständig ist, muss sie nicht in eine vollständige Karosserie eingebaut werden, bevor mit der Arbeit im Inneren begonnen werden kann. In der dritten Phase des UEV-Produktionsystems werden die Innenteile auf die Batterie montiert, die als Fahrzeugboden dient. Die Batterie selbst wird anschließend von unten in das Fahrzeug eingebaut.“

Das neue System, das von Tesla in die Industrie eingeführt wurde, soll unnötige Teile der Fertigungsprozesse reduzieren. „Wir haben eine Reduzierung von 84 Prozent bei den Arbeiten am Kotflügel erreicht“, sagte Bryce Currie, Leiter der Fertigung bei Ford. „Außerdem ist das Kabelbündel mehr als 4.000 Fuß kürzer und 22 Pfund leichter als bei unserem ersten Elektro-SUV, was seine Montage erheblich erleichtert.“

Ford ließ sich von chinesischen Automobilherstellern sowie den Elektrofahrzeugangeboten auf dem chinesischen Markt inspirieren, wo die hochtechnologischsten Elektrofahrzeuge zu äußerst wettbewerbsfähigen Preisen erhältlich sind.

„Kevin Young, Leiter der Produktionsentwicklung bei Ford, sagte, dass die neue Aufbauweise es Ford ermögliche, mehr Mitarbeiter pro Arbeitsplatz einzusetzen, und dass die Teile nun direkt im Fahrzeug verarbeitet werden können, anstatt zur Seite gebracht zu werden. Dadurch steigt die Montagedichte und die Linienlänge verringert sich“, fügt Ford hinzu. „Es unterscheidet sich grundlegend von der bisherigen Vorgehensweise“, betonte Young. „Die Mitarbeiter können alles direkt vor sich sehen und müssen sich nicht bücken oder ausstrecken, um etwas zu erreichen.“

Auch beim kommenden Ford Fathom liegt ein großer Schwerpunkt auf Ergonomie. Wir müssen bis 2027 warten, um herauszufinden, was das konkret bedeutet und wie gut der Fathom wirklich ist.