BMW eröffnet das bayerische Batteriefabrik für Elektrofahrzeuge
Bereits im März dieses Jahres 2026 begann die in Irlbach-Strasskirchen in Deutschland gelegene BMW-Fabrik mit der Produktion von Vorserienbatterien. Aufgrund der hohen Nachfrage nach Elektrofahrzeugen der Neue Klasse beschleunigte sich das Tempo dort schneller als erwartet. Am 1. Oktober 2026 wurde dieses strategisch wichtige Werk für die Region sowie den Hersteller offiziell eröffnet, was den Beginn der Serienproduktion markiert.
Lokale Bausteine
BMW hat kürzlich weltweit nicht nur eine, sondern fünf ultramoderne Fabriken für den Aufbau von Hochspannungsbatterien errichtet. Zu diesen gehören neben der in Irlbach-Strasskirchen in Deutschland, die auf einer Fläche von 60 Hektar liegt, auch die Fabriken in Debrecen in Ungarn, Shenyang in China, Woodruff in den Vereinigten Staaten und San Luis Potosí in Mexiko.
Durch ihre Lage in der Nähe der Fahrzeugmontagestandorte des Konzerns verfolgen sie eine Strategie der lokalen Produktion für den lokalen Aufbau. Es ist nicht notwendig, dass die Lithium-Batterien Hunderte oder Tausende von Kilometern zurücklegen müssen, um in den Elektrofahrzeugen montiert zu werden, für die sie bestimmt sind.
Dadurch, indem BMW die Entfernungen zwischen den verschiedenen Produktionsstätten kontrolliert, schützt es trotz Einführung von Robotern, Assistenten und anderen künstlich intelligenten Systemen die Arbeitsplätze vor Ort. Bei dem Bau der Gebäude in Irlbach-Strasskirchen wurde das Prinzip „lokal für lokal“ angewandt, indem deutsche Unternehmen ausgewählt wurden, von denen zwei Drittel aus dem jeweiligen Bundesland stammten. Dies stellt eine weitere starke Unterstützung für die lokale Wirtschaft dar und stärkt Bayern als Industriepol. Zu beachten ist, dass der Standort ohne fossile Energien betrieben wird. Die deutsche Gruppe hat hier rund eine Milliarde Euro investiert.
Planetenkonjunktion
Von Beginn der Arbeiten im April 2024 bis zur Herstellung der ersten Vorserienbatterie im März 2026 vergingen somit weniger als zwei Jahre. Diese relativ kurze Zeit, bedenkt man alle notwendigen Vorbereitungen, wurde durch eine echte Abstimmung zwischen dem Unternehmen, den politischen Entscheidungsträgern, den Behörden, regionalen Partnern und der örtlichen Bevölkerung ermöglicht. In Frankreich verzögert zu oft gerade das Fehlen von Unterstützung seitens der Bevölkerung die Projekte.
Durch intensive Kommunikation von hoher Qualität sowie einen ständigen Dialog zwischen allen Beteiligten zeigte das im September 2023 zur Errichtung des Werks abgehaltene Referendum, dass 75 % der wahlberechtigten Einwohner dafür waren – und das bei einer Beteiligung von fast 77 %. Der Standort arbeitet bereits seit Anfang an mit zwei Schichtteams und liefert nun Hochvoltbatterien (108,7 kWh) der sechsten Generation an das Werk in München, um sie im neuen elektrischen BMW i3 einzubauen.
„Hochqualifizierte Mitarbeiter, moderne Produktionsanlagen, kurze Entfernungen innerhalb des deutschen Industriepols sowie eine sehr leistungsfähige regionale Infrastruktur. Das versetzt uns in eine optimale Position, um unser Wachstum fortzusetzen und die steigende Nachfrage nach vollständig elektrischen Fahrzeugen zu bedienen“, betonte Raymond Wittmann, Leiter der Produktion bei BMW AG.
Mehrere hundert Batterien pro Tag
Die intern entwickelte Antriebsbatterie der sechsten Generation (Gen6) profitiert von fortschrittlichen und intelligenten Fertigungsprozessen. Nach dem Prinzip „Cell-to-Pack“ werden die neuen zylindrischen Zellen, die den anspruchsvollsten technischen Standards entsprechen, direkt in das Pack integriert, das Teil der Karosseriestruktur ist („Pack-to-Open-Body“).
Damit nur fehlerfreie und sicher zu verwendende Batterien in die Elektrofahrzeuge der BMW-Gruppe eingebaut werden, werden alle Produktionsschritte kontinuierlich online überwacht und in Echtzeit umfassend dokumentiert. Diese Aufgaben obliegen insbesondere den von BMW entwickelten KI-Assistenten und -Agenten, die zusammen mit 500 Robotern in einem 50.000 m2 großen Produktionsbereich tätig sind.
Zuvor werden digitale Zwillinge der Produktion sowie Anwendungen der Virtual Reality eingesetzt, um die Planung und Schulung der Mitarbeiter zu erleichtern. Wenn das Werk in Irlbach-Strasskirchen vollständig in Betrieb ist, wird es etwa 1.600 Mitarbeiter beschäftigen. Dann werden täglich mehrere hundert Antriebsbatterien von zwei Produktionslinien aus diesem Standort ausgeführt.
Recycelte Materialien in den Zellen
Nach einer Überprüfung, bei der die Spannung der Zellen geprüft wird, werden die Zellen, die einen Anteil an recyceltem Kobalt, Lithium und Nickel enthalten, mit den Kühlsystemen verbunden. Nach einer Laserreinigung der Kontakte und Systeme werden äußerst präzise Schweißarbeiten durchgeführt. Eine Dämmung schützt die Zellen und gewährleistet so die Sicherheit, Stabilität sowie Langlebigkeit der Hochspannungsbatterie. Anschließend wird die Hülle geschlossen, versiegelt und genagelt.
„In der Endphase wird das Energy Master, die zentrale Steuereinheit, auf der Hochvoltbatterie installiert. Ein dauerhafter elastischer Dichtstoff wird aufgetragen, um eine perfekte Dichtheit zu gewährleisten. Schließlich unterliegt jede Hochvoltbatterie am Ende der Fertigung einer 100-prozentigen Endqualitätskontrolle“, erläutert BMW in einer Pressemitteilung vom 1. Oktober 2026.
Das Cell Recycling Competence Center (CRCC) in Salching, das sich nur sechzehn Kilometer von Irlbach-Strasskirchen entfernt befindet, wurde im Dezember 2025 in Betrieb genommen. Dank dieses Zentrums sowie eines intern entwickelten direkten Recyclingverfahrens können Batteriematerialien ohne die energieintensiven herkömmlichen chemischen oder thermischen Verfahren gewonnen werden. Anschließend kommen sie wieder in die Produktion neuer Zellen zurück.
Wie sieht es mit der Reparierbarkeit von Batterien aus? Das ist eine berechtigte Frage, wenn man bedenkt, dass viele Autofahrer Sicherheit bezüglich der Langlebigkeit von Lithium-Paketen benötigen, um auf Elektroautos umzusteigen.
